換熱器用鈦焊管具有密度小，比強度高、耐海水腐蝕性能優(yōu)良等特點，在海水冷卻系統(tǒng)管道中可以大批量使用，例如核電站和濱海電站，鈦焊管的使用在保證熱交換效率同時，提高了設(shè)備使用壽命，帶來顯著經(jīng)濟效益[1-3]。純鈦在焊接時容易受到環(huán)境污染，對焊接環(huán)境要求較高，在充分氬氣保護氣氛下可以獲得良好的焊接接頭[4]。鈦管在焊接過程中的污染會導(dǎo)致焊接接頭質(zhì)量下降[5，6]，而焊縫的質(zhì)量控制是生產(chǎn)鈦焊管的重點[7]。目前換熱器用薄壁鈦焊管多采用自動鎢極氬氣保護焊（TIG焊）。用自動鎢極氬氣保護焊（TIG焊）生產(chǎn)鈦焊管過程中，時有出現(xiàn)一種類型缺陷管。該缺陷目視在焊管外表面有焊縫箭頭、內(nèi)表面焊縫焊道有變化，在外表面箭頭根部可見有黑色異物，進行渦流探傷檢測，管材報警不能滿足ASTMＢ338標準[8]，需報廢處理，因而造成生產(chǎn)成本增加。

為此，對該類型焊接缺陷進行分析，找出產(chǎn)生原因，制定改善措施，提高鈦焊管生產(chǎn)過程的焊縫質(zhì)量。

1、基本信息

1.1　試驗材料

實驗材料為生產(chǎn)過程中渦流報警的Gr.2鈦焊管，規(guī)格為φ22.0mm×0.5mm。其帶材化學(xué)成分（質(zhì)量分數(shù)，％）為，C0.012，O0.108，N0.003，H0.002，F(xiàn)e0.017，其他單個最大≤0.1，總計最大≤0.4。鈦焊管表面目視可見內(nèi)外表面焊道變化，外表面可見箭頭形狀變化，在箭頭根部可觀察到有缺陷。典型形貌如圖1所示。

1.2　方法及設(shè)備

鈦焊管的生產(chǎn)工藝流程為：帶材→清洗→剪切端焊→清洗→冷彎成形→焊接→一次定徑→在線退火→二次定徑／矯直→渦流探傷→激光測徑→定尺切斷→超聲波探傷→精切→端頭去毛刺→水下氣密試驗→表面風(fēng)干→表面檢查。其中焊接工藝為直流正接自動鎢極氬弧焊，采用的焊接設(shè)備為米勒ＭＡＸＳＴＡＲ700焊機。為防止焊接過程中環(huán)境對焊縫影響，在焊縫背面（焊管內(nèi)壁）、焊槍、焊合室內(nèi)通氬氣（純度≥99.99％）進行保護。帶材經(jīng)過清洗、成型冷彎卷曲成管狀后在焊合室內(nèi)焊接。焊接用鎢針直徑為3.2mm，鎢針伸出長度為9mm，焊接速度6.0m/min，焊接電流180Ａ，電壓12Ｖ，焊槍氬氣流量為10L/min，焊合室氬氣流量為15L/min，焊縫背面保護氣流量為10L/min。

在鎢針尖持續(xù)使用24ｈ后，進行跟蹤取樣。切取2個帶缺陷的典型試樣，采用XJA-6Ａ金相顯微鏡對鈦焊管焊縫軸向、縱向進行了金相組織觀察。切取3個帶典型特征缺陷的試樣，使用ＺｅｉｓｓＭｅｒｌｉｎＣｏｍｐａｃｔ場發(fā)射掃描電子顯微鏡和ＯｘｆｏｒｄＡＺｔｅｃＸ-Ｍａｘ50能譜儀對焊縫夾雜缺陷處外表面形貌和成分分析。

2、缺陷處組織分析

2.1　金相組織分析

圖2（ａ）為鈦焊管缺陷圖片，可以清楚的看到箭頭形狀及箭頭根部的黑點。焊縫缺陷處顯微組織在軸向圖2（ｂ）及縱向圖2（ｃ）方向，焊縫區(qū)主要為粗大的板條狀α相以及針狀α相。焊縫軸向區(qū)域內(nèi)并沒有發(fā)現(xiàn)氣孔、夾雜等缺陷。在焊縫縱向顯微組織中，有不規(guī)則形狀夾雜物嵌在焊縫表面組織內(nèi)。

2.2　掃描電鏡及能譜分析

對缺陷樣進行掃描電鏡和能譜分析。3＃、4＃、5＃樣的掃描電鏡形貌如圖3所示。缺陷處和非缺陷位置能譜分析結(jié)果見表1。從掃描電鏡照片中，可以明顯看到焊管表面黑點處存在有不規(guī)則形狀異物嵌入在焊縫中，其大小不一。3＃（ａ）、4＃（ｃ）、5＃（ｅ）缺陷處的能譜分析結(jié)果表明，該處含有大量的碳、氧、鎢元素。缺陷物旁邊位置能譜分析主要元素為鈦。

3、討論分析

3.1　夾雜物成分來源

結(jié)合生產(chǎn)情況，對元素來源進行分析。試驗用的純鈦帶是以海綿鈦為原料，經(jīng)熔煉板坯、熱卷軋制、酸洗、冷軋、脫脂、退火等工序生產(chǎn)而來[9]。純鈦帶，從表1中元素成分上看其雜質(zhì)元素主要為鐵、氮、碳、氧、氫元素。這些雜質(zhì)元素中氮、氧、碳是α相穩(wěn)定元素，以間隙原子的形式有限固溶于α相中，鐵主要以置換原子的形式有限固溶于α相中[10]。這些雜質(zhì)元素含量較低，并均勻分布在鈦帶中，在高純氬氣保護氣氛下焊接，過程中無法形成上述樣品管中的夾雜缺陷。

在軋制過程中會使用軋制油，軋制完成后進行脫脂、退火。如果脫脂不完全，會導(dǎo)致帶材表面殘留有油污[11]。脫脂異常帶材，在焊接時由于帶材受熱形成大量的黑煙，鎢極燒損。從鈦帶到鈦焊管生產(chǎn)工藝過程中分析，在其他各工序內(nèi)都未有鎢元素參與。因此，從鈦焊管生產(chǎn)過程進行分析，分析能譜結(jié)果中夾雜缺陷內(nèi)鎢元素主要來源于鎢極，碳、氧元素主要來源于帶材表面殘留油污。

3.2　夾雜物產(chǎn)生原因分析

綜合試驗結(jié)果及生產(chǎn)實際焊接分析，認為該類型夾雜缺陷的產(chǎn)生原因是，焊接過程中，由于焊接帶材表面有殘留油污、鎢針尖伸出長度過長、氬氣保護效果欠佳，從而在鎢針尖表面出現(xiàn)燒損，氧化物聚集如圖4所示。可以看出，鎢針尖在使用一段時間后，針尖完好，在鎢針尖錐角根部處，可見白色灰狀物質(zhì)，輕觸掉落類似爐渣。鎢極氬弧焊中，鎢極在氬氣保護良好情況時，燒損慢，當帶材表面殘留有碳、氧、鎢針尖伸出長度較長、氬氣保護效果欠佳，帶材表面碳、氧有機物在高溫下?lián)]發(fā)與鎢極反應(yīng)形成渣狀物質(zhì)覆蓋在鎢針上，從而引起鎢極的燒損[12]，當氬氣保護效果欠佳時，鎢極燒損加快。當燒損達到一定程度時，部分脫落到焊接熔池中，引起焊接電弧波動，從而產(chǎn)生焊道內(nèi)外表面出現(xiàn)箭頭狀變化，掉落物在箭頭根部形成夾雜缺陷。

3.3　該類型焊接缺陷的控制

通過上述觀察與分析，該類型焊接缺陷產(chǎn)生與控制，主要與帶材清潔程度、氬氣保護效果、鎢針使用時間有關(guān)。因此，要減少該缺陷類型產(chǎn)生，主要考慮清潔帶材及增強鎢針尖的氬氣保護效果。鈦帶加工過程中，嚴格控制脫脂工序，保證鈦帶表面清潔。鈦焊管制造過程中增加焊槍氬氣保護氣流量，減少鎢針尖伸出長度、增加修磨鎢針尖頻次，避免因鎢針尖燒損，表面氧化物聚集掉落而產(chǎn)生夾雜缺陷的問題。

根據(jù)上述分析對帶材進行清潔，對焊接參數(shù)進行調(diào)整，將焊槍保護氣由10L/min調(diào)整到15L/min，鎢極伸出長度由9mm調(diào)整到7mm，鎢極修磨間隔由24ｈ調(diào)整到12ｈ。調(diào)整參數(shù)前，鎢針使用后，燒損較嚴重，其鎢針尖氧化物聚集較多；而調(diào)整后，鎢針尖完好，避免了燒損后氧化物掉落產(chǎn)生該焊接缺陷（圖5）。

4、結(jié)論

鈦焊管生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)的焊道變化，焊縫夾雜，本文對其成因進行了分析，并提出了改善方法：（1）鈦焊管焊接過程中焊道內(nèi)外表面出現(xiàn)箭頭狀變化，在該箭頭根部存在有夾雜物，是由于鎢針尖上的氧化物在焊接過程中聚集后掉落到熔池中產(chǎn)生。（2）為減少該類型焊接夾雜缺陷，嚴格控制鈦帶生產(chǎn)中脫脂工序，在鈦焊管焊接時增加焊槍氬氣保護氣流量，增加修磨鎢針尖頻次，減少鎢針尖伸出長度，避免因鎢針尖上的氧化物聚集掉落產(chǎn)生的焊接夾雜缺陷。

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